در بخش سوم و پایانی از سلسله مقالاتِ روشی نوین در تزریق، پیشرفتی شگرف در تکنولوژی به بیان برخی موارد تجربی در کار با این تکنولوژی نوین در تزریق پلاستیک خواهیم پرداخت.
در بخش اول این مقاله به معرفی روش نوین iMFLUX در تزریق قطعات پلاستیکی و ویژگی های منحصر بفرد آن پرداختیم. برای مشاهده قسمت اول مقاله اینجا کلیک فرمایید.
در بخش دوم به توضیح در مورد چگونگی اجرای این فرایند و به بیان یک نمونه عملکرد این روش در تولید قطعات واقعی (به عنوان تست تجربی) و مشاهدات و نتایج آن پرداختیم. برای مشاهده قسمت دوم مقاله اینجا کلیک فرمایید.
در این بخش موردهای تجربی دیگری را برای شما شرح خواهیم داد و به بیان نتایج هر ویژگی این روش خواهیم پرداخت:
مورد مطالعه ۲:
تولید قطعه ای از جنس PP که از جمله وسایل تمیزکاری منزل محسوب می شود. iMFLUX در مرحله طراحی قالب در سیستم تعبیه گردید. ضمن دانستن مزایای کاهش فشار، قالب برای به حداکثر رساندن قابلیت های این فن آوری طراحی شد. این قطعه قبلا در یک ماشین ۵۰۰ تنی سروو هیدرولیکی با هشت حفره و سیکل ۵۲ ثانیه ای اجرا می شد. قالب و سیستم جدید iMFLUX اجازه استفاده از ماشین ۴۰۰ تن هیدرولیکی معمولی را می دهد، در حالی که تعداد کویته با ۵۰ درصد افزایش به ۱۲ حفره رسانده و چرخه را ۲۱ درصد کاهش می دهد. در مجموع، ۹۱ % بهبود عملکرد مشاهده می شود. حتی با افزودن چهار حفره و کاهش زمان چرخه، فشار تزریق پیک به طور کلی ۳۰٪ کمتر از فرآیند متعارف بود. در حالی که iMFLUX بر روی ماشینهای مجهز به ابزار لازم، موجود است، این مورد نشان می دهد که در طراحی قالب های جدید به خصوص برای فرآیند iMFLUX، مزایای قابل توجهی وجود دارد.
مورد مطالعه ۳:
تولید نوعی پریفورم PET در یک قالب چهار حفره بر روی یک دستگاه تزریق هیدرولیک با تکنولوژی iMFLUX اجرا شد. روند جدید با افزایش ۱۶ درصدی تولید در مقایسه با فرآیند متعارف به دست آمد. به طور متوسط، دستگاه ها با استفاده از قالبهای قدیمی خود نیز به ۱۵٪ تا ۲۵٪ بهبود عملکرد می رسند. با این حال، فرآیند iMFLUX همچنین عدم تعادل حفره را از ۶٪ به ۰.۸ ٪ کاهش داد، که این امر تنها با تقریبا نصف مقدار فشار مورد نیاز برای پر کردن قالب (از ۱۰۷۹ بار به ۶۲۲ بار )، و وزن متوسط را ۰.۴۸٪ کاهش داد، در حالی که تمام ابعاد و مشخصات فنی به همان صورت پابرجا بوده است. همانطور که قبلا توضیح داده شد، یکی از ویژگیهای روش iMFLUX پرشدن در حین بسته شدن قالب می باشد. این امر باعث کاهش فشار مورد نیاز می باشد، علاوه بر این، این امر باعث مصرف بهینه مواد در قطعه تولیدی شده و ضمن کاهش وزن قطعه نهایی باعث می گردد زمان چرخه ۱۳٪ کاهش یابد.
مورد مطالعه ۴:
تولید یک قطعه از قطعات خودرو با مواد PP در یک دستگاه هیدرولیکی ۵۵۰ تن اجرا شد. قبلا این پروسه در یک سیکل ۵۰ ثانیه ای اجرا می شد، اما از استفاده از iMFLUX مدت زمان چرخه به ۸ ثانیه کاهش یافت که باعث افزایش بازده تولید تا ۲۰٪ گردید. همانطور که در مورد مطالعاتی سوم توضیح داده شد، بسته شدن و پر شدن همزمان قالب در تولید این قطعه باعث کاهش فشار به میزان ۱۴٪ و ۱٪ کاهش وزن شد. مهمتر از همه اینکه توانایی iMFLUX برای جذب و کاهش تغییر در ویسکوزیته مواد، میزان ضایعات را از ۱۸ درصد به ۲/۰ درصد کاهش داد.
در اینجا به مزایای مربوط به هر ویژگی iMFLUX اشاره خواهیم کرد:
فشار کم و ثابت
• نیاز به فشار قفل گیره پایین تر (استفاده از دستگاه با تناژ پایین تر)
• تنش پسماند کمتر در قطعه تولیدی
• کاهش پیچش در قطعه تولیدی
• دمای ذوب پایین
• زدگی کمتر در قطعه تولیدی
• تغییرات حفره به حفره کمتر در قالب های چند حفره ای
• ایجاد ضایعات کمتر مواد
پرشدن قالب در حین بسته شدن
چرخه سریعتر
نشانه های فرو رفتگی کمتر
خطوط جوش قوی تر
بهبود سطح پایانی
بدون توقف در جریان
• خطوط جریان کاهش یافته
• بهبود جداره های نازک قطعه
• راه گاه سرد باریکتر
کنترل مداوم فشار در هر کویته
• تولید قطعات ۱ تا ۳ درصد سبک تر
• کاهش لکه در سطح قطعه
• تنظیم اتوماتیک ویسکوزیته
• اطلاع به موقع و موثر از حفره های مسدود شده
• اطلاع سریع از وجود نشتی
• تاثیر کمتر فرسودگی سیلندر در قطعه تولیدی
منبع: آرتاک ماشین
مهندس مهدی نصیری
